在写心得体会的过程中,我们可以对自己的成长、进步以及遇到的挑战和困惑加以分析和思考。以下是一些优秀的心得体会范文,其中的观点和见解都很独到,希望能给大家带来一些帮助。
个人精益管理学习心得体会
在集团的号召和带领下,__公司__项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司,精益管理包括两个要素:“精”和“益”。“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量;“益”即为多产出经济效益,实现企业和个人升级的目标。丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程,各个环节同样也存在不同程度的浪费:重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。发现这些浪费加以整顿改善,并形成新的流程和制度,这将大大减少时间、人力、金钱的成本,此为“精”;成本的降低将带来利润的增加,此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先,积极开展对员工的精益管理培训,与兄弟公司开展各项对标学习,并在各部门内部成立精益管理工作小组,收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次,启动公司员工“快速改善”提案的落实,做到月人均1条,将“快速改善”工作常态化,落实到员工个人身上,每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后,对以上收集到的的信息进行整理和分析,将普遍存在的,收效甚好的改善方案一一罗列,编写入新的流程,制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程,在这个过程中,全员积极热情地参与其中,把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致,这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
精益管理心得体会
日观看了《6s精益管理课程》视频,收获很大。6s管理活动起源于50年代的日本,可至今日本企业还将6s作为企业管理的支柱,在美国也已经有了广泛的运用和发展,我认为之所以这样,是由于6s精益管理活动强调的主要有两个方面,一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的现场是否能够看的清清楚楚、明明白白。二是人的规范化。即每个员工做事非常用心、严谨、各项工作都能够做的很到位。日本人的文化就是这样一个习惯,做事严谨,“清扫阿姨的洒水”案例就充分说明了这一点。所以至今日本企业还将6s作为企业管理的支柱。
目前全球有65%的企业都在广泛地推行5s或6s管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)。6s看似简单,实际内涵却非常丰富。深刻认识和把握6s管理的内涵、各要素之间的相互关系、6s管理与其它管理活动的关系、6s管理的推行周期和策略,以及如何有效解决6s管理实施中存在的问题,对于有效和深入推行6s管理工作具有重要意义。
6s管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制,6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。
6s管理中6个“s”要素间有着内在的逻辑关系,并构成相对完备的体系。其中,提升人的素养,形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核。
6s管理具有显著改善科研生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。构筑企业品质文化,形成企业核心竞争力的基矗6s管理在企业中体现出的全员性、能动性、基础性、显著性、鼓舞性、管理思想的渗透性强于一般的管理活动,是其它管理活动的基础和有效推行的保障。
6s管理起源于日本,早在1955年,日本就提出“安全始于整理整顿,终于整理整顿”的宣传口号,最初是指对生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动,它提出的目标简单、明确、实用、效果显著,就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境,并通过实施有效的6s管理,最终提升人的素质,为企业造就一个高素质的优秀群体。
所谓“6s”管理,主要是对现场所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。由于整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母均是“s”,所以简称6s。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养为内容的管理活动,称为6s管理。其基本含义为:
整理:划分办公室个人责任区域,区分哪些是有用的、哪些是无用的东西,然后将无用的东西清除出现场,只留下有用的东西。
整顿:将工具、设备、器材、文件等的位置固定下来,并加以标识,实行定置管理,以便在需要时能够立即找到。
清扫:清扫到没有脏污的干净状态,注重细微之处。
安全:清除事故隐患,排除险情,加强职工的安全观念。
清洁:维持整理、整顿、清扫、安全后的没有脏污的干净、整洁的状态,并进行标准化。
素养:培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯,养成良好的文明习惯及团队精神;培养职工对周围人的爱、对工作场所的爱、对物品的爱。
6s管理的倡导者认为,人可以改变环境,环境也可以培养一个人,这就是所谓的“人造环境,环境育人”,人与环境的关系是一个相互影响的过程,没有一个好的工作环境,就无法造就人才。通过推行“6s”,不但能改善工作环境,更能改善员工的精神面貌,最终提升人的素质。人的素质是一个很广泛的概念,包括人的言行、道德、修养及对待各种环境的社会责任感。当然“6s”管理不可能提升人的所有素质,但通过推行“6s”管理,是能够在三个方面取得大的成效:第一,革除做事马虎的毛病,养成凡事认真的习惯,认真对待每一件事情;第二,遵守规定,养成按照规定办事的习惯;第三,文明礼貌的习惯。
目前“6s”管理在我院,广泛适用于办公室及周边区域、库房和储物间、教学楼、实验室等场所。主要针对办公现场的状态,对每位员工的日常行为提出要求,倡导从小事做起,养成事事“讲究”的好习惯。这种管理不但可以营造整齐清洁的工作环境、提高工作效率、助于提升学院形象,更可培养人的科学严谨的思考方式。
6s管理引用到办公室管理,能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良,最终结果:提高了工作效率;同时置身于优美的办公环境,也有一种美的感受。
6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。
6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。
把6s的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时,6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。
当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。
学习精益管理个人心得体会
近期,我参加了单位组织的精益化管理培训班学习,聆听了老师的授课。通过形象,生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知识教育。进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:。
首先,我深刻了解到精益化管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细"。还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手。对于企业是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮。但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象。因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败。
其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统,把总经理或领导层比作"头",把中层管理比作"身体",把基层人员比作"肢体",如果一个企业,每一个人都能合理"定位",能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的"专长",就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。第三,就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市场经济的高度发展,企业在精益化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的'重要性日见明显。就上所述,精细化管理是种意识,观念,是种态度与文化。因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格。做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,企业在竞争中才能步步为赢!
总之,通过这次培训班学习,使我系统,全面地了解了精益化管理的深邃,洞悉了精益化管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广x仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!
精益管理心得体会
6月下旬,我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会,参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理,收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的:企业基层员工使用精益工具,立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程,比如生产流程、维修体系、管理方式等,立足于线的改善;高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化,拟在从面上建立精益未来,建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的,各层级人员各司其职,才能有效推进企业的精益管理工作。
功。
面对推进精益化管理以来,虽然取得了一些成绩,但未来的路还很漫长,关于如何开展下一步的工作,我有一些想法:
一、培训非常重要。这次在分公司的培训,让我看到各基地同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心,必须建立一个强有力的核心领导团队,包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说,库房的布局如何有效,以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具,节约等待时间,管理员又如何减少不必要的来回,寻找工具所在架位的时间等等,这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围,但各自为政的孤岛现象还有的,精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫,有必要这样来做么。精益是企业行为,而不是几个人的责任,如何进行大流程改善、专业化系统性推进,如何将精益理念上升到更高高度,如何结合分公司的3-5年规划,把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前,值得我们去思考和研究。
个人精益管理学习心得体会
处对项目经理和各级管理人员进行了集中培训,从管理理念到提高制度的执行力以及安全管理、工程技术管理到经营管理分别进行了深入透彻的讲解.通过学习我受益非浅。特别是_处长所作的《企业经营管理理念》讲座更使我感悟很深。
首先,做为一名企业员工,带着感恩的心情去工作这在以前是没有这个意识。以前总以为我在这个单位工作,就应该把工作做好,完成上级领导交给的工作是作为一个员工必须做到的,一来是对得起领导的信任,二来是对得起自已的薪水,这样工作是被动的。如果带着感恩的心情去工作就会使自己去主动工作,做每件事就会追求更高的境界,就会充分发挥自己的主观能动性、创造性地去工作,就会体会到工作着是最美好的。
一个人一般都会感到自已所言所行都是正确的,自己的判断是准确的。当别人有不同意见时往往不能接受,包括领导的批评。因为出发点不同,观念不同,看问题的方法也不相同,所以工作中就会出现失误等不到之处。所谓工作失误一是直观的,一是隐性的。直观的失误当有人指出时或许能够接受,而隐性的失误当时反映不出来,或自已没有感受到就不易被接受。所以“坦率承认工作失误,诚恳接受批评”就要有勇气。别人指出来就会使自己能有机会及时地审视自己,提高自己感悟能力和综合素质。
“精益求精”是我们工作时的要求。但要想做到这一点是非常不易的。在钱处长的这个报告里也指出了“精益求精重在一个求字”“精益求精是一种精神,一种态度,更是一条道路”这就要求我们做事要有恒心,要去克服困难,有一种做不到最好决不罢休的韧性。
诚信和自信是在商品经济的今天必备的两件法宝。只有诚信才能在社会中立住脚。只有自信才能在经济大潮中生存,如果有一个机会,自己没有信心做好,就会失去这个机会,就会给自已的信心又一次打击,以后更没有信心去做。机会一次一次的丢掉,自己就不能在这个社会中存在下去。
诚信和自信是每个人应具备的素质,而团结是整个团队的灵魂。现在由于分工越来越细,每做成一件事都需要团队的合作才能完成。象以前一个人就有多么伟大的发明和创造的事现在不多了。一个好汉三个帮,只有团队团结了才能集思广益战胜困难。要做到这一点就要象钱处长在文章中说的“要有理解、宽容的待人态度”“要与人为善”“要配合默契、热情有度”“要真诚待人”。
_处长在这个报告中还对管理人员讲解了在工作中应注意的行为举止、应养成的好习惯,讲解了在社交中应肯有的素质和修养。这对我们在今后的工作都有很大的帮助。
精益管理心得体会
精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习,我受益非浅。精益管理把先进的理念和管理方法传授给我们,使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。
自公司推行精益管理以来,回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《改变世界的机器》,读完这本书后加上结合集团讲师的一些培训,结合自己对公司的一些了解,在此说说我对推行精益生产的一些看法。
有个广告词说得好“沟通从心开始”,我们精益推行也不例外,只有真正从内心了解并接受了精益这个概念,才有可能把想法变成真正的行动,行动才是最重要的,这也和公司领导和精益老师常讲的“态度很重要,态度决定一切”一脉相承。
在集团的培训,让我看到各基地同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。
目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围,但有些单位推行相对比较迟缓,精益工作不是几个人来实施就能做好的,精益是企业行为,而不是几个人的责任。如何进行大流程改善、专业化系统性推进,如何将精益理念上升到更高高度,如何结合公司的规划,把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前,这值得我们去思考和研究。
最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。
学习精益管理个人心得体会
5s管理指的是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理:要与不要,一留一弃。要找到并且明白重要的东西。清除多余的东西,备齐必要的东西;整顿科学布局,取用快捷。清除物品放置位置,马上可以找到所需要的物品,定物,定位,定量;清扫:清除垃圾点检设备。讲垃圾和灰尘等全部彻底清除,保证设备正常运转,使心情变得愉悦;清洁:整洁环节,贯彻道济。定标准,目视管理,检查表,责任区域,奖惩措施;素养:标准作业,养成习惯。对于已经决定的事情能够阻燃而然地形成习惯,并予以掌握。
浪费的定义在企业中更为广泛,比如返工的浪费,为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的浪费现象更是比比皆是;比如等待浪费、当生产中,两个关联要素未完成同步时,所产生的空闲时间就会自然出现等待过程中的浪费。再比如库存浪费,任何参过加工必须的'物料供应就会大大增加库存,相应的库房,人力,与之会同样大幅增加。这些浪费在企业生产中更是显而易见的存在。精益化管理的精髓就是消除一切不必要的浪费,这样可以更多的提高公司的效益。
分清轻重缓急,排定优先顺序;列出自己认为重要而不紧急的事情去先去做,多点主动,就会少点被动。设定明确目标,制定可行计划;有开始时间结束时间,并且付诸于行动,定检查标准,有必要的信心,持之以恒才可能完成计划。立即采取行动,坚决杜绝拖延;养成快速的节奏感,有必要的时间实现,才有明确的开始和结束时间,当日事,当日毕。一次做好,最求零缺点工作,出现差错,立刻处理。制定工作规则,善于有效授权;第一时间反馈给别人信心,把任务归类,同类事情同事处理,特殊任务特殊处理。有效获得上司的帮助,不插手下属的工作细节。保持环境整洁,控制自我情绪;整洁的.环节能够提高效率,积极乐观的情形可能提高兴趣,用你的一生问候去感染别人。积累生活窍门,善用零碎时间;对于生活中多学一些小的技巧或者说同时去做多件事情,不经意间可以省出很多零碎的时间。掌握拒绝技巧,积攒整块时间;学会拒绝是保障自己形式优先次序的最有效手段,学会拒绝是一种力量,也更是一种艺术。咨询专人专线,花钱赢得时间;和自己的好朋友,多谈心,用好资源办大事。管好业余时间,不断自励进取;平衡好自己的人生,不断学习,自勉,才能更好的提高。
通过这次培训学习,使我系统,全面的了解精益化管理的深邃,洞悉了精益化管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义。我将立足于本质工作,放眼未来,于广x仁一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础。
精益管理心得体会
近期,我参加了德信诚关于精益管理转训的授课。通过形象生动的丰田实例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:
老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细"。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择,也是企业发展的必然选择。因此,在工作中实施精益管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格。做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点。只有这样,我们槐坎南方在南方水泥的对标中,在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢!
以柔性化的手段和人性化的管理,处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系,相互之间进行沟通和互动,最大限度的发挥每一位员工的思维,积极开展合理化建议活动,为企业出谋划策。
让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践,最终实现提高企业竞争力的目标。jit是一种哲学,简单模仿丰田公司并不一定会成功,要采用吸收原则并加以思考,量身定做找到适合自己的模式,才能使企业获得成功。
通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训,让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。
防止漏洞与缺陷,细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系,使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时,把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化,但在考核方面、激励方面没有先行一步,与精细化接轨,就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理,提升职工思想意识,并全员参与,实行奖罚机制,快速推进精细化管理。
通过这次精益管理的转训学习,使我简单地了解了精益管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!
精益管理心得体会
本文通过对精益生产的研究,分析企业在实施精益生产时所遇到的问题和精益生产的实施结果,提出实施精益生产的核心内容--精益思想的实施,并对精益思想进行理论分析,提出精益思想的成功运用将为精益生产的成功实施带来保证。
精益思想包含责任意识、主动的工作意识、跨边界的管理意识、团队意识和创新意识等。精益思想的这五大意识与我们通常所说的这些意识有着非常明显的区别,相对来说,精益思想的这些意识更为广义。本文对这些精益思想做了理论分析,分析了精益思想实施在精益生产实施中的保证作用,指出从这几方面来导入精益生产,将彻底改变公司的运营方式,改变员工的理念,使公司具有了实施精益生产的再生能力。
并以降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。因此,将生产管理中融入精益化的思想至关重要。
精益生产管理的关键一步,即为精益生产线的构建。精益生产线又称精益cell线,柔性生产线,3.0细胞线,是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费,借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司,稳步增长成为世界最大的汽车制造商,正是把注意力集中于如何达到这个目标。
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发,结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部,使生产线的效率最大化。精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。精益生产线的设计一般从九个步骤实施进行:需求预测分析、节拍时间计算、装配顺序定义、差异化分析、作业测定、制程构建、物料分析、工位设计、线体布局。在进行改进产线的同时,立足于精益产线构建的原则,同时,也应该要结合公司生产车间的具体问题以及实际生产现状,进行逐一改进突破,在理论的基础上要立足实际,将精益思想融会在建线的整个生命周期中。宝美公司,作为制造型企业,更应注重生产线的建设,融入精益理念,保证生产线的标准化,逐步达成七个零的生产目标。通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动,缩短对客户的反应周期,快速实现客户价值增值和企业内部增值,增加企业资金回报率和企业利润率。除了生产线构建,要真正达到预期精益管理的效果,还同时需要员工的正确操作、标准化作业和持续改善;只有建立标准化的作业流程,掌握正确快捷的操作方式,并在工作中结合实际不断改善,才能真正的达到精益生产的目标。
总之,精益生产管理是一个长期的、不断改进的工作,要搞好精益生产管理需要从关键点入手,动员全体员工积极参与,同时要用标准化保障流程,加强过程控制,及时总结,利用科学的手段的方法进行评价改善,深入挖掘生产过程中的.可能产生的浪费现象。实现精益的现场管理,才能提升品质,降低不良率、减少浪费、降低成本,才能实现高效、低耗、高质量生产。
精益管理在公司已经开展了近三个月,各个部门在精益管理的推进和实施上不断的学习,不断的摸索,学了些新的知识和新的理念,也取得了一些工作中新的方法。现就目前在开展的流程梳理工作开展以来个人对此项工作的理解。
流程是指一个或一系列连续有规律的行动,这些行动以确定的方式发生或执行,促使特定结果的实现。因此流程的准确性、完整性对结果的实现有着重要的作用。流程的输入资源、流程中的若干活动、流程中的相互作用、(例如:串行还是并行,哪个活动先做,哪个活动后做,即流程的结构)、输出结果、顾客、最终流程创造的价值是流程的6要素。
从流程的6要素来看,6要素相互关联,相互独立,各独立的要素内部有关联的内在要求,因此6要素的也有流程的内涵和精髓。
在我们的日常工作中,我们工作的流程是如何,虽然有质量体系作业文件等的指导,但是在日常的工作中仍然出现了脱管、挂空挡、失控等问题,甚至于有些工作的流程都是相互沟通之后而制定的,缺少了相关流程的指导,从而在日常的工作中不断的进行重复性的工作或者无用的工作。
随着公司的不断发展和工作的需要,目前的流程也渐渐暴露出了不能适应工作需要的弊端,因流程的不到位和不全面,导致部分工作出现纰漏,从而影响公司的发展和前进。
因此此次流程梳理既是对目前所执行的流程的一次体检、更正和完善,也对企业长远发展有着重要的意义。
通过流程梳理的学习,使我们掌握流程梳理的方法,掌握工作流程的制定原则、注意事项和关注点,也为后续我们开展各种工作流程的梳理积累经验。
也真心的希望通过此次的流程梳理,将公司的相关环节打通,使工作的效率提升,使员工知道该怎么干,该如何干,为公司的不断发展发挥应有的作用。
众所周知,在生产过程中,浪费的情况是无处不在的。正是由于浪费的存在,即使提升成本和消耗大量的资源也没有提高产品的质量,更没有让客户满意。如何在改善资本投入的同时,加快流程速度,提高质量,让客户满意,使价值实现最大化,这就需要精益管理了。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,为顾客提供新产品和及时的服务。总结起来就是“以最小的投入,得到最大的输出”。精益管理虽然在国外开展已经有些年了,但是精益管理刚刚进入宝美公司就像一缕春风进入每一位员工的心里。经过一段时间对精益管理的学习,让我们受益匪浅。精益管理把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在工作还是在日常生活中都能发挥它的作用。
精益管理看似深奥,实际上就是指的“6s”管理,也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
举个有关整顿的例子,在日常的工作中,当我们要查找和使用以前的某些文件资料,表格,相关信息,办公用品等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地呈现明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。
把精益管理的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时,精益管理的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低工作运行和办公成本。
经过近期的推广,持续改善已经得到公司广大员工的认同与相应,持续改善的提案数量每月都在增加。这些改善项目中,有工器具的改造、自制的各种工具、工作流程的简化等等,改善项目涵盖成本控制、效率提升、安全保障、质量提升等等各方各面。
当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以精益管理工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平。
精益管理心得体会
解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则,它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念,企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然,这种成效可能会在短期内出现,但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中,带给丰田生产方式生命的是员工,丰田的员工能够积极主动地提出改善建议,全员参与解决问题与持续改善的工作,一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化,而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成,主要归功于丰田领导高层以人为本的理念,尊重员工,尊重人才。
员工为什么会选择离开企业,不仅仅是部门主管的责任,企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受,员工就会有排斥的心理,而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快,危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善,靠这些持续改善的活动积累而成,而持续改善的原动力就是企业的员工(包括干部),发挥员工的主观能动性,积极主动改善现场生产的问题,为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争,重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。
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精益管理心得体会
精益管理心得体会要怎么写,才更标准规范?根据多年的文秘写作经验,参考优秀的精益管理心得体会样本能让你事半功倍,下面分享【精益管理心得体会优秀5篇】,供你选择借鉴。
通过学习《精细化管理》这本书,使我深刻的认识到精细化管理强调将管理工作做细、做精,以全面提高企业管理水平和工作质量,精细化管理是企业超越自我、超越竞争者的需要,是企业追求卓越、实现完美的必然选择,也是企业确保在激烈市场竞争中实现基业长青的重要指导思想和管理理论。
精细化管理是将精细管理思想和作风贯穿于企业所以工作环节的一种全面管理模式,这种模式必须将精细化管理工作引向深入,向工作态度、工作方式、职业素质、职业道德等深层次方面发展;同时,结合公司企业文化建设和精神文明建设,创造性地开展精细管理工作,力争经过一段时间的努力,逐渐改变员工工作态度、工作方式、提高员工的职业素质和职业道德,最终改变公司的管理模式,适应现代化企业管理的要求。
学习〈〈精细化管理〉〉结合自身的工作岗位和工作情况,怎样才能把自己的工作干“细”干“精”,以下是我的一些认识:
一、转变观念,做到事事有安排。
工作能否取得成效,干部是决定因素,因此,在推进安全生产精细化管理过程中,管理干部必须认识到位。一要转变观念。部分管理人员对安全生产精细化管理存在一些错误认识,有的已经习惯于粗放式的管理方法,对各项工作都是以包代管,大而化之。二要转变作风。单位领导和部门负责人要做到靠前指挥、深入现场,深化、细化管理,养成“细心、耐心、细致”和“勤思考、亲自干、敢负责”的习惯,要经常深入现场、深入基层,严密控制各个工作环节,理顺工作过程,细分工作职责,明确目标任务,对每项工作、每个任务,都要安排到人,安排到位,不留任何死角和盲点,做到事事有安排。三要加强学习。管理人员必须不断加强学习,提高安全生产精细化管理知识和专业技能知识,成为管理高手和本专业的内行,才能在安排工作中做到科学合理,细致周到,有利于工作任务的完成。
二、完善制度,做到事事有标准。
管理制度是职工在工作中遵守的规定和准则,如果没有统一的规范性的管理制度,单位就不可能正常运行,因此,要保证单位安全生产的规范化和精细化运作,必须具备规范的、精细的管理制度和工作标准,才能依据相应的规章制度判断是否符合制度和标准要求。
三、强化责任,做到事事有人管。
按照责、权、利相统一的原则,细化各种目标,层层签订生产、经营、管理责任书,明确责任,推行管理目标责任制,是我们实行精细化管理一条最基本、最有效的做法。通过建立完善的安全生产岗位责任制和各项工作的量化分解,使每个岗位都有责任、各项工作层层分解,实现从单位、班组到个人,都权责清晰、责任明确。
四、实行风险抵押,做到事事有考核。
实行风险抵押金制度,保证责任目标的实现。从公司领导到各基层单位负责人都实行风险抵押制度,通过风险抵押、责任承包、目标分解,有效地调动广大管理者及员工的工作热情,增强各级人员的责任心和使命感,为企业各项任务的完成奠定基础。
总之,把精细化管理认真的落实到自己的工作当中去,才能实现公司的长治久安,才能实现公司的又好又快发展。
大家知道,精细化管理作为一门管理学的分支学科,当然不可能是用一节课的时间可以说得清楚,而且我们的研究也非常有限,因此在这里只能是重点讲清楚它的基本概念,然后突破它的一个点来给大家做一个相对详细的解说。
刚才主持人说的,吴敬琏老师在宁波考察时讲过一句话:“面对全球经济一体化的直接压力,中国民营企业必须走精细化管理的路子”。但非常遗憾的是,我们查了相当多的资料,没有发现吴敬琏老师对“精细化管理”的具体解释。他只是提到具体表现为三个方面:专业化、归核化和国际化。今天在这里重点介绍专业化的问题。
我们对“精细化管理”做了一个定义:精细化管理是一种管理理念和管理技术,是通过规则的系统化和细化,坚持规范化、标准化、数据化、信息化的原则,使企业管理各个单元精确、高效、协同和持续运行。之所以要强调管理技术,是因为中国的学者大部分是不太喜欢用数理的方式进行思维,更多是用抽象、写意和艺术的、文学的方式来思考问题。所以中国的管理学极少有很严密的科学性和方法论的一面,更多是理念的部分。所以我们认为精细化管理是一种管理方法,这种方法是基于对规则的系统化和细化来展开的。
昨天有一部分记者在采访,我就讲了,中国人对规则的重视程度是远远不够的,我们喜欢用自己的所谓智慧,严格来说是喜欢用自己的小聪明做事情,一个人做一个事情总是认为非常容易,不像西方人表现出极其谨慎的态度,他们会认真搞清楚这个事情怎么做,分多少步,每一步怎么做,如何达到这个标准,达到什么标准需要什么工具,应该接受什么训练。而我们往往凭自己的聪明认为很容易,很方便,我一定可以完成。但一旦做的时候五花八门,各不相同。我们对规则的漠视产生了对管理的混乱,实际上管理既是一门复杂而简单的理论,说复杂是涉及到太多的人和事,之所以简单是因为完全靠规则推进。
其次,我们通过四种手段来解决:规范化、标准化、数据化和信息化。今天由于时间的原因,不能展开讲,我在这里给大家提出至关重要的八个关键词:清晰、可控、规则、条例、细节、底线、客观、量化。清晰、可控,管理一定要是很清楚的,能够掌控的,不能把管理变成一个遥不可及的东西,或者说我们只能看着办。看着办不是管理,它是不受操控的状态,所以管理的可控性是必须的。怎么去做到清晰、可控呢?主要依赖规则和条例,条例是规则的细化。所以大家看到,西方之所以成熟,西方的企业之所以强大,无一例外地有非常详细而系统的规则条例,像麦当劳这么一个简单的企业,产品几乎比我们在座的每一个老板做的东西都要简单,不超过20个品种,但是它的管理文件加起来有一米高。人家为什么要花那么大的精力做这个东西?因为管理需要通过非常详细的、认真的、具体的、可操作的、系统化的规则来实现,甚至把它变成手册、条例来执行。当然,规则是需要细化的,要落实到细节上,要落实到底线上,最起码要达到什么标准。当然这种细节和底线要尽可能以客观量化的方式来达成。我们认为这八个关键词是非常关键的,如果放弃这八个词的基本理解,我们就无法了解精细化管理,甚至无法了解管理的真谛。
管理首先是从目标开始,有些企业有很多提法,目标提的更大的是战略,比战略更大的是使命,我想我们做企业的不需要太花哨,集中为一点,就是目标。在目标的引导下,我们需要把目标展开为流程,企业管理当中是需要通过流程来分解目标的,想达成这个目标要做多少事情,这些事情的步骤是什么,流程展开就是活动,每一个活动会变成管理要求的若干程序,落实到每一个岗位上。程序包括步骤和标准,即任何一个件事要分成几步走,每一步应该达到什么标准。
昨天我接受几位年轻的记者的访谈,当时我手上正好有一杯服务员送来的茶,我说:“倒茶是一种活动,而这个活动是有程序的:第一是给这个杯子注入70%的水;第二,把茶叶袋放进去;第三,把茶叶袋抖动几下,使茶汁散发出来;第四,把茶叶袋的绳子绕在水杯的把子上,以防把纸片冲进去”。很多酒店的服务员根本不懂这些,就是因为我们的管理者没有教别人怎么去倒一杯水,我们总认为倒水是常规的,但进入管理的状态,倒水是一个活动,是一个需要规范的活动,是需要予以程序规范的。
岗位累积起来或者说岗位的组合就是组织。因此企业一方面研究流程,一方面研究组织,一方面研究程序,一方面研究岗位。总之一句话,管理研究人和事,人以岗位来描述,以组织来构建。事以程序来表现,以流程来构建。这就是我们认为管理的问题,而这些问题都是由规则来限制的。不是由领导的意图来限制的,不是由员工的个人的小聪明来推测的。管理就必须假定所有人都不会,这样管理者才会用心研究每一件小事怎么做,如果把这些东西变成了规则,企业就可以在规则指导下做事情。因此管理者85%时间是用来处理因此管理者过忙本身就是管理不足的表现。所以我们认为管理当中规则是重点,而这些规则如何形成员工的能力呢?只有一个办法。那就是训练。前不久我在一个部队讲课,说规则转化为能力最重要的是靠训练。当时有学政工的研究生给我发信息说我说错了,说我们主要靠毛泽东思想的教育,我承认有用,但更有用的是训练,因为没有毛泽东思想的国家同样有军队,他们的军队同样有能力。所以,军队一定是靠训练出来的,而我们的员工也是靠训练出来的,因为训练可以把规则变成员工的习惯,可以把要求变成素质,没有更好的办法。所以刚才主持人介绍我的《细节决定成败》,《细节决定成败》分1、2两本,大家看到的红皮本的使第一本,主要讲细节的重要性,第二本是蓝皮本,主要讲细节怎么做,里面讲了关于训练的内容,重点在第三章。当然这一系列的活动在中国需要领导重视,以及持之以恒地贯彻才能把这个事情执行到底。文化是一个企业的价值观,是一个渗透在所有行为和所有人心灵深处的某种东西,这是贯彻在企业整个活动所有环节当中的,因此这是一个包容的东西。因此我们如果要把管理简单的用一个公式来说,当然这个公式很不严谨,我只是想说明问题,那就是“(规则+训练)×文化”。实际企业就要靠大量系统的、细化的、可操作的规则,然后加上大量的针对岗位的程序训练,在文化的深度影响下形成企业的管理核心竞争力。
实施精细化管理是企业科学发展的要求,也是我们管理水平提升的必然选择。,对精细化管理提出以下几点认识。
一、转变观念是推进精细化管理的核心所在。
观念是我们对事物的认识,不同时期,不同阶段应有不同认知事物的观念,但是,由于传统思维定式,转变观念是一个写在纸上容易,说在嘴上容易但做起来非常难的事,改变已经长期形成的固定思维模式是困难和痛苦的抉择,所以转变观念是实施精细化管理的核心所在。
首先领导干部观念的转变是推进精细化管理的必要前提。精细化管理就是要从精益求精的科学态度,严谨务实的工作作风,认真负责的工作责任心去做好我们的每一项工作。要实现这一目标,我们集团高管及中层领导就必须首先从思想认识上完全转变对企业管理的传统思维模式,建立起适应市场经济发展,适应科学发展新形势需要的现代化管理理念。在贯彻精细化管理的理念中,领导干部是带头人,他们既是推进精细化管理的策划者,又是落实精细化管理的执行者和实施者。从策划的角度而言,超前的管理意识和科学的管理理念需要有先进思想和科学水平的支撑,先进思想和科学创新可以引导人们与时俱进;从执行和实施的角度而言,要改变以往传统的随意化、经验型、粗放式管理模式和观念,就必须完善制度,强化管理,以提升执行力来保证精细化管理的实施效果,关键在于落实和效果。因此,在推进精细化管理的进程中,我们各级领导尤其是主要领导思想观念转变得快与慢、深与浅、是与否,不仅影响广大员工观念意识的转变和行为职责的运作,而且在很大程度上制约着精细化管理的成败结果和顺利推进。
其次全体员工观念的转变是推进精细化管理的内在动力。在解决了领导干部观念转变的前提和基础上,全体员工观念转变则必然是我们落实精细化管理的真正动力。我们集团的各项管理是通过职能部门和全体员工去实施和运作体现的,因此,每一位员工既是精细化管理的对象,载体和参与者,同时也是精细化管理的主体和实施者。精细化管理是一个全员参与的过程,也是全过程和全面的精细,只有每一个人都参与到精细化管理之中,精细化管理才能落到实处,才能发挥出成效。怎样让我们企业的每一位员工自觉地参与到精细化管理的实践中来,最大程度地发挥自己的潜力,成为我们企业竞争力的一个有机组成部分,关键是要用精细的理念引导员工实现观念的自觉转变。第一我们企业长期立足于湖南省内发展,还未能走出去,学不能参予国际化的竞争,信息相对闭塞,接受开放的,国际先进的管理理念和模式的机会相对较少,陈旧的、经验型、粗放式的传统管理模式在很大程度上制约了领导及员工观念的创新,“差不多”,“还凑合”的工作心态及工作作风无法适应精细化管理高标准,高精度、高质量的管理要求,细节决定成败的管理理念在实际的工作中尚未得到真正的重视。要彻底改变目前这种现状,就必须要求和引导广大员工创新观念,摒弃因循守旧,墨守成规的老框框,旧观念,把精细化的先进管理方式方法引入我们日常管理的工作程序中,用精细化的工作理念规范我们的行为,以精细化推动我们企业的整体管理水平,以精细化提升全体员工的整体素质。要通过实施精细化管理为载体,为平台,使全体员工的思想观念在创新与守旧,自满与自强的碰撞中得到一次质的升华,引导员工从我们企业长足发展之事,规划我们企业与员工共同发展之愿景,带领员工树拼搏进取之心,努力提升全体员工综合整体素质,强化全体员工的创新能力,应变能力和竞争能力,使广大员工成为我们企业推进精细化管理的内在动力。
二、创新观念是推进精细化管理的必然途径。
精者,去粗也,不断提炼,不断总结,精心筛选,从而找到解决问题的准方案;细者,入微也,穷其根由,由粗及细,由表及里,从而找到事物内在的联系和规律。由此可见,“细”是精细化的必要过程,“精”是精细化的自然结果,然而要把精细化纳入我们企业管理过程的实践中并加以推进,观念的创新则是其必然之途径。因为精细化管理是以持续的自我改进为特征的,要自我改进就必须转变观念,不断创新,创新是管理的永恒主题,只有不断地更新观念,才能不断地创新工作思路并在创新中不断地否定自我,不断地取得了进步。观念的转变只能应对当前,观念的创新才能把握未来。
我们提出了建设具有较强国际竞争力的质量效益型林纸企业集团,打造行业领先,管理一流,品牌影响力明显,具有持续成长型的集团标杆企业的发展规划。要实现以上规划发展目标,我们决不能满足于目前现状和成绩,而要从我们企业长足发展的战略眼光去审视企业的精细化管理。随着集团规划发展的远景目标制订,内部体制改革的深入,集团内部各成员单位的竞争也不断在凸显,这种竞争不仅体现在安全绿色生产、盈利能力、质量管理上,更重要的是体现在各我们企业内部的管理水平上。要适应这种竞争并在竞争中立于不败就必须在转变观念的同时创新观念,要明确先进的思想观念也是生产力要素,先进的思想观念也可以推动生产力发展,也可以促进我们企业管理上台阶的辩证关系;要教育和引导广大干部、员工树立居安思危,不进则退的竞争意识,使我们企业的每一个员工都成为一个权力和责任的统一体,让每一个员工从思想上认识到自己所从事的工作不再仅仅是对自己的领导负责,而是对我们企业的生存和发展负责。第一我们企业长期以来一直是中国造纸行业国有骨干企业,曾经有过历史的辉煌,有着良好的发展基础,同时也具备了不断进取,积极向上的和谐氛围,目前公司在省政府的高度关注与支持下,有着的最佳发展机遇,但我们企业作为一个长期一直在地处湖南省发展的企业,管理思想的落后和不适应是毋容置疑的,生存性经营理念长期围绕着我们,粗放式管理造成的经济效益低下是我们我们企业管理的瓶颈,我们面临着大而不强的窘迫局面,要改变现状,应尽快适应市场的竞争,必须做到思想上的进一步解放,观念上的进一步创新,管理体制机制上的进一步改革,管理上的进一步提升,要不断引发和增强员工观念意识的创新,不断提升员工对市场及局内竞争的应变,不断提高员工队伍的整体素质,既是我们推进精细化管理的关键所在,也是我们应对竞争和挑战的必然选择。
三、关注细节,精准要求是提高效益的必然措施和选择。
“天下大事,必作于细,天下难事,必成于精”。天下的难事都是从精准要求做起,天下的大事都是从小事开始,把每一件简单的事做好就是不简单;把每一件平凡的事做好就是不平凡。在目前激烈的市场竞争中效益的好坏,在很大程度上已经由细节决定。我们大量资源的投入,往往只能赚取百分之几的利润,而任何一个细节的失误,任何一项工序的不精确,就可能将这点利润完全吞噬掉。其实在现实中,细节同样以各种方式影响我们的工作质量。对于工作的细节和精准,我们没有理由不去重视。1979年12月美国经济管理学家洛伦兹在华盛顿的一次演讲中提出的“蝴蝶效应”尤其能说明细小的行为变化对全局的影响,他提出:一只蝴蝶在巴西扇动翅膀,有可能会在美国的德克萨斯引起一场龙卷风。他的演讲给人们留下了极其重要的印象。此后,所谓“蝴蝶效应”之说就不胫而走,名声远扬。产生“蝴蝶效应”的原因在于:蝴蝶翅膀的运动,导致其身边的空气系统发生变化,并引起微弱气流的产生。而微弱气流的产生又会引起它四周空气或其他系统产生相应的变化,由此引起连锁反应,最终导致其他系统的极大变化。此效应说明,事物的发展结果,对初始条件具有极为敏感的依赖性,初始条件和细节的极小偏差的不精准,将会引起结果的极大差异。
局部细微的弱点都将最终导致全局的崩溃,所以我们的管理工作要体现追求利润最大化这一企业本身特质,就必须注重细节,精益求精。芸芸众生能做大事的实在太少,多数人的多数情况只能做一些具体的事、琐碎的事、单调的事,也许过于平淡,也许鸡毛蒜皮,但这就是工作,是成就大事的不可缺少的基础。由此,我们应该按照精心、精细、精品的要求去做我们的各项管理工作,我们需要改变心浮气躁、浅尝辄止、半途而废的毛病,提倡凡事都应精细化,把小事做细、做精、做实。通过精细化管理增值出效,必须建立精细化的运作机制,完善精细化的管理制度,实施精细化的职能管理。树立精心安排,精确决定、精明管理、精打细算、细化目标、细分责任、细致工作、关注细节的观念。倡导宏观正确,责任明确,措施准确、细节精确的工作作风,精耕细作,做足精细,为我们的品牌和效益提升而努力。
近期,我参加了单位组织的精细化管理培训班学习,聆听了老师的授课。通过形象,生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知识教育。进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:。
首先,我深刻了解到精细化管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细"。还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手。对于企业是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮。但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象。因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败。
其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统,把总经理或领导层比作"头",把中层管理比作"身体",把基层人员比作"肢体",如果一个企业,每一个人都能合理"定位",能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的"专长",就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。第三,就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市场经济的高度发展,企业在精细化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显。就上所述,精细化管理是种意识,观念,是种态度与文化。因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格。做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,企业在竞争中才能步步为赢!
总之,通过这次培训班学习,使我系统,全面地了解了精细化管理的深邃,洞悉了精细化管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!
近日,我们参加了公司组织的6s管理培训。通过学习,使我们从思想上深刻的认识到:6s管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式,是企业各项管理工作的基础,它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类不良现象,为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提高企业形象,激励员工士气,促进生产文明,增加企业效益有着极大地推动作用。
6s就是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)安全(safety)六个项目,因日语的拼音均以“s”开头,简称6s。6s起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质:
1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)。
2、遵守规定的习惯。
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。
4、文明礼貌的习惯。
通过学习,完善了我对人,机,环境,工作,管理等6s在工作中的各个环节的应用体会,下面就是通过这5个方面谈谈我的学习感受。
一:人是决定事和物的主导,提高人的思想意思是解决问题的关键。所以首先必须认识到6s是对为企业创造一个良好的工作空间,使每个职工都养成一个良好的工作习惯,从而达到提高工作效率,降低生产成本,保障生产安全,最终实现提高企业经济效益的目的的大事,而不能简单的理解为打扫卫生。彻底摒弃以往那种大钱大办,小钱小办,没钱不办的思维。从细节入手,从小处做起,在日常工作中培养员工自觉严格遵守各项规章制度,增加员工的企业向心力,增强团队观念。使每个人都能从思想上树立起一个以厂为家、以厂为荣、厂兴我荣、厂衰我耻的观念,使员工都能做到从小做起、从我做起,从思想上养成规范化、标准化做事的良好习惯。
二:机是工作顺利完成的基本保障,俗话说磨刀不误砍柴工,一个良好的设备运转状态是品质和效率的基础。而6s是保证设备的最好工具,工厂无尘化,无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。
三:环境是一个企业精神面貌的外在表现,同时也是零事故的软件设备。6s强调的现场管理方法,干净,整洁的工厂,无不给人一个积极向上的精神风貌,使得员工对企业的凝聚力不断增加,而经过6s的整理、整顿后,通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮,使物流一目了然;人车分流,道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具,不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修,标识明确,能预先发现存在的问题,从而消除安全隱患;消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。
四:工作的积极性是企业活力的源泉,6s可以创造出快乐的工作岗位,一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净,无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快,不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工;6s能给人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作,员工都由衷感到自豪和骄傲。
五:管理是企业的工作核心,抓好了管理生产才能得以顺利进行。基层管理是企业管理的重要基础,而全员管理又是企业管理的最有效手段。从每个部门抓起,从每个人员抓起,从每个环节抓起,从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。有了制度就要有落实,要落实就要有监督。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事,这样才能使企业走向规范化、标准化,才能提高企业形象,使企业更加充满活力,从而达到提高经济效益之目的。
通过学习,我认识到6s精益管理细节决定成败。在日常工作中,我对仓储的基础工作以6s法做了一定归纳和建议,先总结如下:
库房“6s“工作法推行要点1.坚持健全物资的收发领用制度。要把好收发关,不做“人情活”物资入库要有入库单,出库要有领用单,签字等手续齐全。2.材料库用公司统一表格建立物资台帐。3.物资入库、出库必须及时核对、登记,要建立定期清点对帐制度,材料库日常管理要做到日清(将每天入库的零件按规定摆放在固定的位置上,收入或发出的零件要根据原始凭证当日登上台帐);月结。4.必须对物资进行合理存放、妥善保管,做好物资的防尘、防霉等五防。要充分利用仓库库容,以现有空间满足公司仓储要求5.库容、库貌整齐、卫生,坚持每天擦扫。随时整理。6.物资要摆放整齐,零散必须上架子,不得散放、混放。7.每一种物资的规格、材质、数量等相关信息必须用卡片进行明确标注,标注必须及时准确,并在日清月结时进行复核,有问题的立即复查,不放过一个可疑问题。8.帐、卡、物必须保持一致,坚决杜绝“差不多,有可能”的思想。9.材料库的周边环境也要保持清洁,不能将物资随意摆放在材料库外边,要求库房周边环境要与厂房整体环境保持协调一致。10.分为达标、合格、未达标三类。按月对各个库房6s执行情况进行考核,并根据考核情况进行奖罚措施,将奖罚措施落在实处。鼓励基层员工多提建议,多想办法,对有贡献的进行奖励,激励员工长期有效的将6s制度放在心中,落在实处。
6s精益管理只有开始,没有结束。做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使企业在激烈的市场竞争中处于领先水平,为企业的跨越式大成长做出更大的贡献。
精益管理学习心得体会_企业精益管理心得体会
产生于20世纪50年代的丰田公司,它掀起了制造行业的一场革命。下面是本站带来的精益管理学习。
心得体会。
希望对大家有帮助。
精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习,让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们,使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。
精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“5s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是“安全”,安全是指单位及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书,表格,相关信息,案卷,办公用品等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。
把精益管理的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时,精益管理的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低工作运行和办公成本。
当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以精益管理工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象,为我局的持续发展做出相应的贡献。
在集团的号召和带领下,xxx公司xx项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司,精益管理包括两个要素:“精”和“益”。“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量;“益”即为多产出经济效益,实现企业和个人升级的目标。丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程,各个环节同样也存在不同程度的浪费:重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。发现这些浪费加以整顿改善,并形成新的流程和制度,这将大大减少时间、人力、金钱的成本,此为“精”;成本的降低将带来利润的增加,此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先,积极开展对员工的精益管理培训,与兄弟公司开展各项对标学习,并在各部门内部成立精益管理工作小组,收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次,启动公司员工“快速改善”提案的落实,做到月人均1条,将“快速改善”工作常态化,落实到员工个人身上,每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后,对以上收集到的的信息进行整理和分析,将普遍存在的,收效甚好的改善方案一一罗列,编写入新的流程,制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程,在这个过程中,全员积极热情地参与其中,把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致,这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
长期以来,通防专业在煤矿一直扮演着消费者的角色,大到风筒闭墙,小到螺母钢钉,都是贪婪式的消耗,很难在直观上为矿山利润作出应有的贡献,因此,就我们通防专业而言,要做好精益管理工作就需要从点滴做起,从小事抓起,从每个员工的日常工作着眼,将精益管理的操作手段运用到每一道工序,不求一次完善,但求完善一次,用我们应有的姿态为我矿精益管理作出表率。
我曾参加过矿上组织的精益管理专题会议,并对精益管理形成了自己的概念,我认为要抓精益管理,首当其冲的是员工的观念、思想,要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵,并使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来,用他们每一个人的星星之火,燎起蔡家沟矿乃至华润煤业精益管理的大草原。
煤矿生产,相对粗旷,很多技术细节、工艺流程都有去完善、去改善的余地,只是大多数人不愿意认识罢了。只要细心观察、多留意,总有一样适合你、值得你去改善、去推广,当然精益要从心开始,改善要由我做起,不要为了改善而改善,不要为了改变而改变,也不要随波逐流、人云亦云,这样的改善对我矿的精益管理工作没有实质性的帮助,反而有副作用,我们要有自己的立场,要结合实际为我矿精益管理尽自己的绵薄之力。
改善一天不是难事,改善两天也不是难事,天天改善、夜夜改善,这份坚持就是难事,俗话说“冰冻三尺,非一日之寒”,精益管理不是阶段性的工作,也不是某些人的义务,而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的工作,所以我们要坚持改善,天天向上,用我们的热情和执着托起蔡家沟矿精益管理美好的明天。
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精益管理心得体会
8月7日我有幸和同事一起参加了一场“精益生产”培训,受益匪浅。现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。
我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的,看不到改善的空间。话说一家家具厂做沙发,每次生产产品都是几个人以“岛屿式”生产一套产品再去完成另外一套,这样出来的产品外观极不统一;更重要的是,由于每个员工都需要掌握多个工序,一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间,试问三年的时候是个什么概念,现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了;通过引进精益生产改革调整后,形成了流水线作业,一条线下来只需要7个人,而前三道工序只需要培训七天就可熟练,还有几道工序只需培训一个月就可熟练,只有一道关键工序需要资深技术工人把关,这样只需要保留这一个关键工序人员,就可以确保整个生产的顺利进行,而且生产出来的产品基本上保持了一致性。从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。
经过这次精益生产培训才知道,其实管理是一条不断进步,不断与现代发展相结合的必经之路。我们基层管理人员虽然每天都有在做,但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲,我们的差距太大。就拿我们的早会来说吧,我们每天都有给生产员工开早会,但早会的内容不外乎是:其一,对前一天的工作进行总结;其二,对当天的工作任务进行安排;其三,告诉员工工作中注意事项及工作要点等。然而,培训老师给我们新的理念是:早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源,今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家,你是他们的负责人,你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的;班组长每天早会的七大任务:
安全:通过早会宣导,让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全,
生产任务:是通过早会告诉大家当天的工作任务,工作重点及工作中的注意要点等;
成本:现在的社会竞争十分激励,同行业为了争取到更多的订单,质量和价格是市场竞争最关键的要点。价格从什么地方来?相同的材料,相同的人员成本等;你用什么去同其它同行竞争——成本控制,如果我们每天宣导员工注意节约成本,合理利用每一份资源,成本自然就会降低,从而在激励的竞争亦会取得理想的效果,养成节约的习惯亦是体现一个企员工的素养。在培训中提到丰田公司在20xx年操作一台机器,当时整台设备需要42人去操作完成,但经过不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成;而此事多年后的20xx年,培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备,当时这家公司安排了43人去操作,经过三个月的调整,从43人降至24人就可以完成,这就是成本的控制,如果经常有这样的改变,在以后的竞争中将更加有竞争力。
人事:有的人认为人事是人力资源部门的事情,与我们生产线有什么关系,但培训老师给我们的理念是,人事管理并不只是人力资源所谓的的人员管理,而是我们在生产一线对人员的合理安排。人才的培训,生产技能的提升都可以为公司储备有能力、技术全面的人才,用最少的人员、最小的成本去完成同等或更好的任务。
环境:环境包含了我们经常提到的5s等,看起来这是一个十分简单的工作,也是我们每天常做的工作,但是我们有没有行成一种观点,简单事情天天做,做到标准化,做到优秀化。比如,你的工具是不是用完后归位了,你的工作场所是不是时刻保持整洁等。
培训老师提到每天早会都必须要有口号,这不是一个形式,而是管理执行力的一种提升方式之一,同时在告诉大家现在我们在公司所有与工作无关的事情都要放到一边,大家要集中精神去而对当天的工作任务,早会也是一种分享,分享昨天的工作成绩,分享好的优秀事迹,分享以前在工作中总结的好的工作经验等等。从一个早会就反映出大家当前的管理水平与真正高手的层次相差多少,社会在飞速进行,如果我们还是停留在原地不前,将会被社会发展的步伐所淘汰,任何一个企业的发展都需要大家的共同进步才能够创造更辉煌的成就。为了我们“家园”——兴业努力吧。我相信只要大家每天进步一点,不久的将来兴业的辉煌背后也有我们的一份汗水。
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精益管理心得体会
精细化管理就是落实管理责任,将管理责任具体化、明确化。它是源于日本20世纪50年代的一种企业管理理念,它是社会分工的精细化以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求;是建立在常规管理的基础上,并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式;是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式;是集知识、理论、技术、经验之大成,制定形成科学、合理、正确、准确的管理制度、工作流程、作业标准,在组织学习、培训的同时,有力地推动贯彻、落实。它要求每一个管理者都要到位、尽职,第一次就把工作做到位,工作要日清日结,每天都要对当天的情况进行检查,发现问题及时纠正、及时处理等等。
我们在日常工作中,不仅要和同事团结合作、群策群力,更要主动、积极地和各方面及时有效地沟通。要多向领导请示,虚心接受同事的建议,相互交流学习,努力改进工作方法,提高服务质量和效益。认真做能把事情做对,用心做才能把事情做好。精细化的时代已经到来,细节决定成败。在办事处推行精细化管理的今天,如果我们服务管理的每一个步骤都作到精心,每一个环节达到精细,那么我们做的每一项工作都会是精品。就拿我们设备部来说,在别人眼中我们的工作就是敲敲锤子捏捏钳子,修修东西这么简单。其实则不然,设备是办事处的心脏,支撑着每个部门的正常运营,而我们设备部员工就是心脏里的血液,维持着心脏的寿命。作为设备部员工,细节更是不可忽略的,在工作中不细心,接错线或螺丝没有拧紧,轻者会导致设备的损坏,重者可能会危及到人身安全和办事处的正常运营。所以说不管做什么事情,必须关注事物发展过程中的每一个细节的处理。所谓细节处理,我的理解就是,要从自身工作的每一个环节,每一道流程着手,通过抓好过程,导致好的结果;通过评价结果,不断修正过程,从而形成处理事务的良性循环。这也正如一位名人所说的那样:什么是不简单,把每一件简单的事情做好,就是不简单;什么是不平凡,能把每一件平凡的事情做好。
精益管理心得体会
自2014年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训,得到的心得和体会如下:
这也是我们做精益生产的核心,我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时,地不和,人不利的情况下,能创造性的获得利润,就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。
是我们运用精益生产的.最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提,是6s工作有序安排,在最好6s的基础上,我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全,依次顺序。目视管理,问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析,这些都是6s做好的基础上,才能做好的工序。
我们日常工作中活动有很多,动作是增值的,工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的,要先想一想,这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。
什么是浪费:一切不为顾客创造价值,消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费,多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中,多余动作是经常有的,例如文件件摆放不合理,用时不是很方便,消除这种浪费,是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边,这是对我很有益处的。
什么是不简单,把简单的事情做好及时不简单”这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人,精益也同样让我受益匪浅,考勤合工人工资是比较乱的,做这项工作时,一是要把资料收齐,二是要集中一段时间做这项工作,这样才不会出错。如果做这项工作时,又断断续续做其他的,效率大大减低,这也是一种浪费。
一个动作或者活动被重复21次,就养成了一个习惯。做精益生产,是公司全体员工都要做,都在做,每个人都不例外,是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想,从而达到改变,公司才能有变化。
不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。
他不仅仅是在应用在工作中,生活中也可以精益化。
精益管理心得体会
近期,参加了公司内部精益项目的培训,偶有心得,浅谈如下:
首先,深刻了解到精益生产管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮。但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础。
其次,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把公司比作"人"一样的系统,把总经理和领导层比作"头",把中层管理比作"身体",把基层人员比作"肢体",公司每一个人都能合理"定位",能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的"专长",就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。
第三,精益生产管理是种意识,观念,是种态度与文化。因此,在实施精益生产管理中,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格。做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,这样才能步步为赢。
总之,通过近期培训学习,使我系统,全面地了解了精益生产管理的深邃,洞悉了精益化管理在现实工作,生活中对于个人,公司乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为公司的发展打下良好的基础!
精益质量管理基本任务分为两个层次,第一层次任务是利用相关质量工具分析实际质量状况,及时发现异常,并消除质量异常;精益质量管理第二层次任务是持续改进质量水平,持续降低质量波动,即减少样本的标准差。对第一层次任务而言,支持工具重点是直方图和控制图,相关理论是统计过程控制,即spc;对第二层次任务而言,支持工具重点是六西格玛管理理论和方法。
1、直方图。
直方图是将质量数据按顺序分成若干间隔相等的组,以组距为底边,以录入各组的数据频数为依据,按比例构成的`若干矩形条排列的图。
直方图的典型作用包括:观察与判断产品质量特性分布状况;通过直方图形状,判断生产过程是否正常,判断工序是否稳定,并找出产生异常的原因;计算工序能力,估算生产过程不合格品率。在生产过程是否正常的判断上,通过直方图的典型形状就可判断。直方图典型形状包括:正常型、偏向型、双峰型、锯齿型、平顶型和孤岛型。通过已总结出的不同形状可看出质量原因,这为迅速发现和解决质量问题提供了重要途径。
对正常型直方图再进一步与公差限的结合,可直观快速的判断工序能力和质量状况,直观发现工序异常。如典型图形有:理想型、偏心型、无富余型、富余型、能力不足型。
2、控制图。
再绘制中心线和上下控制限。中心线为样本某统计量的均值,上下控制限分别为均值基础上的正负三倍标准差。
当生产中不存在系统误差时,产品质量特性(总体)服从正态分布,样品值出现在均值加减3σ范围内的概率为0.9973。根据相关统计定理,如果生产处于受控状态,则认为样品值一定落在此3σ范围内。
控制图较直方图最大的特点是引入了时间序列或样本序列,通过观察样本点相关统计值是否在控制限内以判断过程是否受控,通过观察样本点排列是否随机从而及时发现异常。控制图较直方图在质量预防和过程控制能力方面大为改进。
控制图的主要用途有:分析判断生产过程是否稳定;及时发现生产中异常情况,预防不合格品产生;检查生产设备和工艺装备的精度是否满足生产要求;对产品进行质量评定。
3、六西格玛管理。
在六西格玛管理中,通常使用西格玛水平z作为满足顾客要求程度的质量水平度量。西格玛水平是综合了标准差与公差限的计算值,公式为z=(usl-lsl)/2σ,(其中usl为上限值,lsl为下限值),即顾客要求的公差限除以两倍标准差。由于顾客要求是不断提高的,即公式中分子所代表的公差将不断减少,要求标准差应不断降低,以适应顾客要求提高企业质量竞争力。
达到六西格玛水平是指z等于6。用正态分布来解释,就是在正态分布单侧从均值到公差上限或下限范围内可容纳6个标准差;传统控制图理论则是单侧3个标准差,不合格率控制在0.27%水平。六西格玛管理对控制图3倍控制限进行了彻底突破,将西格玛水平指标由3提高到6。我们应认识到,以3西格玛水平为标准的控制图及统计过程控制spc理论和方法,在实际中仍是有效的。随着西格玛水平的提高,3倍标准差的控制限区间得到不断压缩,通过控制图仍能有效发现质量异常。
在企业追求由三西格玛向六西格玛的过程中,每提高一个西格玛水平,质量水平均呈数十倍的改善。据研究,对一个三西格玛水平的企业来说,提高一个西格玛水平可获得下述收益:利润率增长20%、产出能力提高12%—18%、减少劳动力12%、资本投入减少10%—30%。
随着全球经济一体化趋势的增强,企业面临着日益激烈的内外部竞争。面对环境的迅速变化,我国的企业大都缺乏管理经验的沉淀,尤其是在企业的流程管理方面,企业的管理基础、人员素质普遍存在短板,传统的金字塔型组织结构和环节复杂的业务流程已无法应付现在和未来业务的挑战,导致不少企业的内部管理中出现了流程管理制度形同虚设,流程管理与企业实际运作脱节,流程与流程之间的割裂等问题。如何通过企业的流程管理和整合,让企业获得长期稳定的竞争优势,提升企业内生的核心竞争力,因此成为众多企业所关注和研究的选题。而在西方国家的流程管理历史中,由日本丰田汽车公司所提倡的精益管理思想,以及迈克尔哈默所提出的流程再造及其他学者衍生流程再造所提出的流程管理思想,不仅在流程目标、流程问题解决等方面存在着诸多相似,在方法上存在很大的互补性,并且在企业流程管理中的实践中应用广泛,给我国企业的流程管理以深刻的启示。本文首先通过回顾目前我国企业流程管理实践中存在的问题,进行了相关经验和教训的总结,随后结合精益思想和流程管理的理论和在西方的实践,探讨了基于精益思想的企业流程管理理论及两者的融合。
精益生产对现代化制造业来说并不陌生,企业效率的不断提高已经是企业保持持续竞争力的一个重要标志,而实行精益化又是企业提高效率的一个重要途径,现代化的企业关注重点已经不仅仅是企业的市场份额,同时还有企业自身运营的成本,企业如何降低自身的运营成本已经成为提高企业竞争力的一个重要途径。
精益管理心得体会
近期,我参加了分厂组织的班组管理培训班学习,聆听了刘春福老师的授课。通过简洁、明了的讲解,形象、生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想、管理知识教育,进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会。
首先,我深刻认识到班组管理是一种意识,一种观念,是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。老子云:“天下难事,必做于易;天下大事,必做于细”。要想成就一番事业,必须从简单做起,从细微处入手,多角度考虑习以为常的事。对于班组管理是一样的道理,在现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎、单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮。但这就是工作,这就是生活,就是每一个个体成功不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象。因此,在班组管理中细节决定我们发展的成败。其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把班组比作“人”一样的系统,把班长比作“头”,组长就是“身体”,而基层人员就是“肢体”,如果一个班组里每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。
再次,就班组而言,应该加强班组的文化建设,完善自身的管理机制。随着分厂、班组的日趋完善,岗位分工越来越细,专业化标准越来越高,班组管理的重要性日见明显。综上所述,班组管理是种意识、观念,是种态度与文化。因此,实施班组管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实、严谨的工作风格,做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,班组在竞争中才能步步为赢!
总之,通过这次培训班学习,使我系统、全面地了解了班组管理的深邃,洞悉了班组管理在现实工作、生活中对于个人,班组乃至整个公司的深远意义。为此,我将立足本职工作,放眼未来,与同事们一起,发挥每一个人的作用,为班组的发展打下良好的基础!
精益管理心得体会
近来,公司对我们这一些刚步入管理咨询行业的新人进行了一次精益生产内容的培训活动。我们身为一家专业的管理咨询公司员工,就一定严格要求自己对每一个行业的一些管理知识有一些大概的初步认识。从这堂课程中我学习到了几点对于精益生产管理的知识,在此我谈谈对于精益生产管理培训的心得领会。
精益生产管理这一个理念是由日本丰田汽车的流水线中出生的,在丰田汽车起到了很好的效应,所以流传到全国各地。对于精益生产管理我以为需要做到以下几点:
一、精益生产需要向“均衡化”与“多样化”发展。多样化详细是指多品种和少批量。要控制好多样化需要做好均衡化的管理,要保证库存量的合格率只有做好多样化的基础才是独一的出路。
二、精益生产是利用减少各样浪费来提高生产效率的。操作的浪费在工作中时辰存在,找出这些浪费及改良是要点,这需要我们做好宣传工作,动员全体员工踊跃参加才能根绝各样浪费,达到提高生产效率的目的'。
三、精益生产目的是要实现少人化、自动化。少人化需要提高员工的操作技术才可实现。自动化除了设施自动化外,人的自动化由其重要,在少人的状况下能达成预期的工作任务。
四、精益生产需要推行柔性生产方式。柔性生产实质就是我们常说的“一岗多能”,要使每一个员工能掌握多个岗位的技术一定多给员工有培训及实践的时机,我们要多关怀他们的学习及赐予分派不一样的工作,让他们在理论及实践中提高操作质能。
经过此次精益培训学习,我认识到精益生产对公司效益的重要帮助,但是达成精益生产管理倒是一件需要先进管理思想的,公司的精益生产管理一定要千锤百炼,追求改良无止境的精神,这样才能永远立于不败之地。