最热精益生产的培训心得(通用15篇)

时间:2023-11-07 12:02:29 作者:字海

培训心得的写作过程中,可以思考并总结自己取得的进步和成就,进而激发自己的学习动力。我参加了一次关于领导力培训,通过学习和实践,我深刻领悟到领导力的内涵和外延。

精益生产培训心得体会

光阴似箭,随着时代的进一步发展,大多数公司渐渐已经开始推行精益管理,当然,怡宝也不例外。

从xxxx年开始怡宝也推行了精益管理,起初,我们说到精益管理都觉得枯燥乏味,同时觉得这是一件烦恼事,简直没事找事干。经常会说从建厂以来都是这样干的,为什么要改变?改变后不顺手,需要时间来习惯,麻烦!很不情愿去改变,但是在上级的要求下顺从地改变了,硬着头皮做下去,慢慢的通过几个月、一年的时间,车间由原来的旧貌变化得焕然一新,就拿交接班修机保养设备来说,没有推进精益管理前,一交接班就开机,等到生产过程中设备故障需要修机维修,浪费时间,产能损失严重,而从推进精益管理后,制定了设备tpm,自主保全,设备清扫点检,润滑紧固标准。交接班时,相互交接出现问题及注意事项,交接班30分钟,清扫设备,检查机器零部件有无异常,有异常争取在30分钟内抢修好,再开机生产,这样提前打预防针,防患于未然。减少了不必要的修机维修时间,减轻工作强度,减少了产能损失,提高了生产效率,使工作轻松化。

渐渐地,通过一系列的'培训和亲身改善,我们认识到了精益管理,不再是一种烦恼,可以帮助我们工作,对我们的生活都有很大的好处,使我懂得出现问题时解决问题的思路和方法,作为自己,开展精益管理理以来,通过培养和亲身改善,使我学习了许多知识,在工作和以后的生活中以精益原则为核心来领导其他人做好本职工作。我相信在未来的路上,精益管理将永远伴我成长。

我坚信:我精益,我受益!

精益生产培训心得体会

精益生产,指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念,它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动,只要这些活动是出产一件最终产品所需要的,包括从原材料开始到产成品生产各个阶段,都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。

有幸参加xx为咨询公司组织的精益生产培训,使我受益匪浅。作为一名中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。xx公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中尺寸,粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通,不必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。

最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。

精益生产培训心得体会

我很荣幸参加了本次的精益培训课程,这使我意识到无论在工作和生活的价值取向以及班组管理的理解上都有了进一步的体会。企业培训不光是一个交互学习的过程,同时也是一个提升自我、超越自我的过程。对于一个参与班组长管理工作的我来说,无疑是旱地里下了一场“及时雨”。

此次班组精益课程授课形式新奇、生动、有趣,理论和实践相结合。在认真听老师讲解的同时,我们也联系自己岗位所遇到的实际问题与老师做进一步的交流。通过实践应用三表一票、山积表等测量方法,使我们拥有了分析问题和解决问题的能力。

我们学习精益生产管理模式不能照搬照做,不能套公式,而要根据我们的实际情况,运用精益生产管理精神塑造自身。通过我们不断的改善,最终形成适合我们自己的文化理念。

在以往的工作中,我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品,导致生产现场混乱、生产的合格品和不良品混杂、不同规格的产品混杂、原料在制品到处搬运等等。这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产的理念进行持续改善,不断改进,定会取得更大的时效。

在精益管理培训以后,大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在,即:减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于绩效管理、目标管理、精细管理等其它的管理理论和方式,它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想,通过一系列的方法和工具来定义管理中的精益。

通过学习,我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费,同时也掌握了解决浪费和问题的方法,对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。

我将不断提高自己,从点滴的小事做起,将精益的理念渗透到工作中,为xx的发展尽自己最大努力。

精益生产培训心得体会

参加了公司组织的精益生产学习后,我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业,要想在竞争日益激烈的市场环境中生存,就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产,以最低的制造成本,生产出满足客户需求的产品,并且创造最大利润。精益生产有以下特点:

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量,但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力,也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理,在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率。

操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我们做好宣传工作,动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化。

“少人化”是从“省人化”过度得来的,这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外,我觉得作为生产部门,人的“自动化”由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施,只有这样才能挖掘第一个人的潜力,使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产。

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”,如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面较为灵活,是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会,我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作,让他们在理论及实践中提高操作质能。

精益生产是一种管理理念,其核心思想是改善,通过改善来消除生产中的各种浪费,从而降低制造成本,提升竞争力。生产中的浪费包括:1、制造过多过早的浪费;2、库存的浪费;3、搬运的浪费;4、等待的浪费;5、制造不良品的浪费;6、加工作业的浪费;7、动作的浪费。

高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此,人员技能培训、tpm(全面设备管理)、scm(供应链管理)、sop(标准作业指导书)、5s等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。

一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖,当制造系统过份依赖于个人的能力时,其出现异常的风险也越高,因此:

1.应制定作业标准:员工按标准作业,最好达到任何人都能作业的状态。

2.应消除员工犯错、偷懒的条件:设备、工装、治具应具备防呆能力。

3.通过制造工序能力分析(qa网络),提升工序的质量保证能力,在工序中打造零缺陷的产品,而不是依靠大量的检验人员。

对部门发展的思考:

1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。

最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。

在工作中只有不断自我剖析,不断自我提升,我们才能成为一名优秀的精益人才,为公司和社会更好的服务。

精益生产培训心得体会

首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会,此次培训所看到、听到和学到的感受很深,与其说是感受不如说是震撼。

先从"静"开始吧,名古屋没有国内城市的喧嚣,也没有滴滴的汽车喇叭声,更没有行人的大声喧哗、吵闹,他们认为大声说话会影响到旁人,是对别人的不尊重。下一个"净",名古屋没有国内城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少见,人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理,吸烟必须到指定的吸烟场所,处处干净整洁,整个城市都是4s的真实写照。最后一个"境",优美的环境,人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

以上说的这些事例,只有满足4、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的,都是与人有关系的,由此引申出丰田"造车先育人"的管理理念,这也正是东利的经营哲学"利他忘我,领先超越".精益生产的精髓是彻底消除浪费,就是在以人为本(人性化)的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养,对于人才的培养分成两个层面,技术层面和品质层面,并且把人才培养作为公司的发展战略,提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划,让员工看到希望,让员工喜欢公司,对公司有归属感,来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

在丰田无论是整车厂,还是一、二级供应商的现场,到处都是醒目的改善看板,看板的内容分成两部分,一边是改善前的状况,一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众,来激励全员的改善热情。在丰田眼里,没有消极的员工,只要方法正确,员工都能焕发活力,因为人都需要有归属感,个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化,只不过时间不同而已,让员工做事情,不求100%的改善或达到,只要有50%的可能,就开始行动,在行动中现场现物,持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望,最好只让他伸伸手就能够够到,然后员工产生一种成就感,进而充实感,激发出大脑的智慧,才能不断的积极向上,给员工思考的空间,引导他们的智慧。丰田解决问题的"三现原则",现场、现物、现实,就是说,当发生问题的时候,管理者要快速到"现场"去,亲眼确认"现物",认真探究"现实",并通过4m(人员、机器、物料、方法)+1e(环境)和5why(不要把焦点放在人身上)工具,提出和落实符合实际的解决办法。

品质管理方面的方法和工具:

1.品质确认台4s做好。

2.不良品曝光台(公司内部、客户发现的不良品)。

3.品质惊吓体验记录(不良品产生的严重后果模拟体验)。

4.员工、管理人员品质宣言,各种角度,各种活动来确保质量

5.变化点处置:人、机、料、法,找出规律性的东西加以对应。

6.发生不良品应停止、呼叫、等待,加工过程的首检、中间品、末件的`确认,点检(设备、工装、夹具)。

现物、现实,就是说,当发生问题的时候,管理者要快速到"现场"去,亲眼确认"现物",认真探究"现实",并通过4m(人员、机器、物料、方法)+1e(环境)和5why(不要把焦点放在人身上)工具,提出和落实符合实际的解决办法。

品质管理方面的方法和工具:

1.品质确认台4s做好。

2.不良品曝光台(公司内部、客户发现的不良品)。

3.品质惊吓体验记录(不良品产生的严重后果模拟体验)。

4.员工、管理人员品质宣言,各种角度,各种活动来确保质量

5.变化点处置:人、机、料、法,找出规律性的东西加以对应。

6.发生不良品应停止、呼叫、等待,加工过程的首检、中间品、末件的确认,点检(设备、工装、夹具)。

另外,实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质,并且通过qc七大工具(检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图)的统计技术应用,找出问题点加以改善。彻底消除浪费,就要我们打破固有的思维定势和习惯,对于技术部的工作举例:

1.毛坯的留量,我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm递增,没有人去尝试留量小一些是否可以。

2.工艺节拍的安排,对已工艺人员想得很少,造成某一工序的等待。

这样的事情还有很多,我们想的总是把事情做成就行,没有深层次的挖掘如何做好,对于汽车零件的大批量生产,每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数。记得去参观工厂的旅途中,jmc的曲老师说的一句话"羡慕、嫉妒是没有用的,现在的世界就是一个弱肉强食,成王败寇的时代,每个企业、每个人都要有危机感".睡梦中的东利人,醒醒吧,我们应该立即行动起来,改变我们的习惯和思维,统一思想,采用树榜样、立标杆,以点带面的方式来推动tps的管理理念,只有行动起来才能收获到果实!

精益生产培训心得体会

20xx年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习,很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主,对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习,深入了解改善的十大原则,精益生产的五项原则,七大浪费的识别,班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动,组装减速机工序,单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成,但是实际操作过程下来却需要20多分钟,其中的浪费太多,引发我们思考“降低浪费,提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习,以及下午三个优秀班组精益总结ppt交流,了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容,班组服务意识的贯彻,标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂,一岗多能、一人操作多机的实施,班组成员管理控制的实施等,这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则:1、打破固有观念;2、寻找可行的方法;3、不要分辨,要否定现状;4、不要力求完美,50分也好,立即实施;5、错了马上改善;6、先从不花钱的改善做起;7、穷则变,变则通;8、追求根源,反复五个为什么;9、十个人的智慧比一个人的智慧高明;10、改善是无限的。七大浪费:等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费。精益思想的五个原则:1、价值:精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定,价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义;2、价值流:是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点,并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态;3、流动:精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来,强调的是动;4、需求拉动:拉动生产亦即按用户需求拉动生产,而不是把产品强行推给用户;5、完美:用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流,学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等,结合我们的实际情况,通过我们不断的改善,形成适合我们自己的理念,知道我们的.工作。对我而言,通过本次学习,对今后的生产管理工作有了一个新的认识,不断提高自己,不断改善,把工作做的更好。

电力设备厂:付健

8月我有幸参加了公司赴内蒙一机的对标学习,这次培训使我收获颇丰。

这次培训,首先让我明白,什么是精益生产,使我对精益生产的理念建立了全新的认识。精益生产并非我以前认知里的打扫卫生,也不光是任务性地完成一些卫生指标以及一些不适用的整齐摆放,而是真正从日常改善做起,结合班组工作实际,持续落实作业标准、作业指导书,强化班组成员执行力度。

精益生产使内蒙一机的生产组织方式“更上一层楼”,让我们认识到工厂实施精益生产管理是技术创新、生产组织方式发展到一定阶段的必经之路。那么如何运用精益生产,班组流程优化提高企业竞争力呢?我认为是要改变现有陈旧的思想,学习精益理念,结合工作实际不断优化流程,持续减少班组七大浪费,使精益生产深入人心,做到“谁精益,谁受益”,最终实现提高企业竞争力的目标。

参加完这次培训我感受很深,受益颇多,下面结合工作实际提出一些想法。

1、我所在班组的技术人员工作中看似不规范,但却很实用,通过将技术人员设在生产车间办公,遇到什么问题能及时做出处理,对每一次的改进做到生产及时跟踪,从图纸工艺入手,不断进行质量、外观以及生产的实用性的尝试,通过技术改进持续提高产品质量,最后生成一个大而精的技术储备库。

2、对货架物品重新分类,交由专人进行管理,建立缓冲区。在下达生产任务的同时,整理校对所需材料,减少物料等待的浪费提高生产效率,并使车间现场干净整洁,物料定置摆放。

3、对班组全员进行精益生产管理知识与经验的讲解,让他们了解并认识精益思想与理念,掌握精益生产管理的工具,并及时了解班组成员中对精益的看法,从而整体提高班组成员精益生产管理的认识。

这次的学习,虽然时间短暂,但通过老师的讲解以及同事的交流,我深刻认识到班组进行精益生产管理的重要性,回到班组后一定将所学融会贯通,并结合工作实际将所学知识运用到日常生产工作中去,从小事抓起,从自己做起。

无锡电机事业部:平俊锋

7月23、24号公司领导组织我们前往包头一机的精益研修中心进行精益生产管理的培训学习。非常感谢公司领导给我们这次培训的机会,让我们体悟精益文化,领悟精益思想;培养以过程为导向的思维模式;通过学习精益工具,洞悉精益的内涵;提升管理者发现问题,解决问题的能力,打造精益化团队。这次培训不但形式新颖,而且通过游戏,讨论及现场实战的方式使我对精益班组管理的理解有了很大的提升,打破了我们对传统生产班组组织结构和日常管理的认识,找到了我们公司与优秀企业的班组之间的差距。

一、何为精益

精益是一种管理理念,其中“精”即少而精,不投入多余的人力、物力,只在必要的时间按照必要的数量生产必要的产品;“益”即利益、效益,所有生产经营活动都要有效益。精益管理是精益生产成功经验的总结,是精益生产系统向管理系统的延伸,通过改善资本投入、加快流程速度、降低成本,提高质量、提高客户满意度,使企业效益实现最大化。

二、何为班组

班组是企业中基本的作业单位,是指在劳动分工的基础上,将生产过程中相互协作的相同工种、相近工种,或者不同工种的作业人员组织在一起,从事企业生产经营活动的一种基层组织。

本次研修的目标就是如何打造精益化班组,班组的核心和灵魂就是班组长,所谓兵熊熊一个,将熊熊一窝,班组长作为班组的核心,要能带兵、会带兵,要能够锻造出一支优秀的队伍,本次班组长精益特训营就是通过实实在在的工具方法帮助班组长掌握和运用精益管理模式,在以下几个方面得到显著的提高。

1、探索班组长的核心定位,改变原有班组长的职能定位,探索精益管理模式下新型班组长如何定位。

2、掌握精益理论和精益技能,具备推行精益生产的基础知识和技能,以及了解精益生产的实战操作经验,提高班组长的管理胜任力。

3、精通指导和训导的方式方法,对精益生产有比较全面与深入的了解,能发现和解决实际工作中存在的问题,认识价值和发现并消除浪费,培养班组长内部培训能力。

4、研讨如何结合企业实际活学活用,确保学习内容有的放矢,成功实现成果转化。

总之,通过这次学习,我认识到了精益生产的重要性,对企业推行精益化班组建设的紧迫性。因此,我们要把这次学习的内容尽快消化,并将其运用到我们的日常工作中,推进企业精益化班组的建设。

无锡电机事业部:陈亚培

上周我受公司领导委派前往包头一机的精益研修中心进行精益生产管理的培训学习。经过两天的学习,我收获颇多。作为一名合格的基层管理者,应该如何更好的合理掌握生产运作并领悟到应该以管理创新、以创新促生产、以“精益生产”为理念。为公司未来的发展保驾护航,针对这次培训学习,我做了以下几点总结:

一、转变生产管理思维方式

学习精益生产,让我对生产管理新思维有了近距离接触的机会。通过学习,我认识到精益生产方式有一套系统的方法,由不断的改善以找出并减少浪费,在追求完美的前提下,在客户需求时拉动生产线进行生产,最值得我们注意的就是不断的改善,用持续改善的观念去追求完美。学习精益生产就要在生产中以产品增值为目的,做到这一点,我们就必须要求员工能“一岗多能”,让他们能够适应多岗位工作,适应不同的要求。

二、改善生产流程,减少各种浪费

企业在生产运营过程中存在各种浪费,这些浪费归纳为以下八种:

这八种浪费在我们的企业中是客观存在的,我们只有通过生产流程的梳理和不断改进,减少除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西,即减少浪费,降低成本,通过成本的降低来保证利润。

三、坚持实施6s管理为精益生产大好基础

通过6s管理活动的开展,可以提供一个舒适的工作环境,一个安全的作业场所。一个企业的优良形象,可以提高员工工作热情和敬业精神,提高员工素质,企业的整体战斗力和竞争力,可以稳定产品的质量水平,提高工作效率,增加设备的使用寿命和减少维修费用。

通过6s管理活动的开展对现场存在的不良和浪费进行不断的改善。

以上是我的培训心得,以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求,以多、快、好、省为标准,对现有的生产组织开展系统优化工程,力求投入最小化,产出最大化,把工作做的更好。

精益生产培训心得体会

为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕,紧凑且内容丰富的专业培训,让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会,让我享受了高端专家们的精神食粮,聆听了专家们的教诲,感悟着专家们的管理思想,倾听与领悟使我终身受益,在这里与大家分享我的学习心得。

做好宣传工作,动员全体员工积极参与,杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。

此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象,通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法,并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧,他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手,帮助我们在短时间内掌握关键有效的方法,使大家受益匪浅。

抛开那些“看起来很美”的空壳,真正学到深处、行到实处,学习培训的作用才能发挥出应有的效用。

通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑,蒋老师结合生动的实例给大家进行了一一解答,并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。

我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根据我们的实际情况,运用精益生产管理精神塑造自身,用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善,最终形成适合我们自己的文化理念,指导我们自己的工作,从我自身而言,学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识,对自己的`工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己,从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,把工作做的更好!

精益生产培训心得体会

我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训,是xx人力资源部xx老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习,使我对精益生产的理解更加深入,受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念,是管理方法革新上的一个里程碑,它是一种思想体系、一种理念,更是一种文化。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,实现精益生产的基础是稳定的生产运作,及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。

精益生产是企业不断前行的源头,是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。xxxx有限公司作为制造型企业,在市场经济环境下,我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本,提高收入,优化流程,提高效率。

环境在变,世界在变,如果企业还是一成不变的话,那么企业的发展就会停步不前,而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步,因此企业必须进行变革,而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念,使我们企业从平庸走向成功,从成功走向卓越,从卓越走向辉煌。

精益生产培训心得体会

首先感谢公司给予我此次出国学习提升的时机,此次培训所看到、听到和学到的感受很深,与其说是感受不如说是震撼。

先从静开始吧,名古屋没有国内城市的喧嚣,也没有滴滴的汽车喇叭声,更没有行人的大声喧哗、吵闹,他们认为大声说话会影响到旁人,是对别人的不尊重。下一个净,名古屋没有国内城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少见,人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理,吸烟必须到指定的吸烟场所,处处干净整洁,整个城市都是4s的真实写照。最后一个境,优美的环境,人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

另外,宾馆清扫卫生人员的工作方式与标准化作业,对我启发很大。因为晚上的茶没喝完,也没有倒掉,早晨起来就去上课了,晚上回来发现了一个匪夷所思的事情,清扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致,厕所的纸为了方便使用,都会在纸的开始位置叠上一个小三角,既美观又方便拿取,这样的事情还有很多,客车座椅上的杯架,绿灯+蜂鸣的提醒,客车座椅上的平安带防错,参观工厂互联网、传感器、大数据的应用以上说的这些事例,只有满足4、全员参与、遵守规那么的前提下才能够做到的,都是与人有关系的,由此引申出丰田造车先育人的管理理念,这也正是东利的经营哲学利他忘我,领先超越.精益生产的精髓是彻底消除浪费,就是在以人为本(人性化)的根底上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养,对于人才的培养分成两个层面,技术层面和品质层面,并且把人才培养作为公司的开展战略,提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、本钱是自己生产出来的原那么。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划,让员工看到希望,让员工喜欢公司,对公司有归属感,来充分调发动工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

现物,认真探究现实,并通过4m(人员、机器、物料、方法)+1e(环境)和5why(不要把焦点放在人身上)工具,提出和落实符合实际的解决方法。

品质管理方面的方法和工具:

1.品质确认台4s做好。

2.不良品曝光台(公司内部、客户发现的不良品)。

3.品质惊吓体验记录(不良品产生的严重后果模拟体验)。

4.员工、管理人员品质宣言,各种角度,各种活动来确保质量。

5.变化点处置:人、机、料、法,找出规律性的东西加以对应。

6.发生不良品应停止、呼叫、等待,加工过程的首检、中间品、末件确实认,点检(设备、工装、夹具)。

另外,实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质,并且通过qc七大工具(检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图)的统计技术应用,找出问题点加以改善。彻底消除浪费,就要我们打破固有的思维定势和习惯,对于技术部的工作举例:

1.毛坯的留量,我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm递增,没有人去尝试留量小一些是否可以。

2.工艺节拍的安排,对已工艺人员想得很少,造成某一工序的等待。

这样的事情还有很多,我们想的总是把事情做成就行,没有深层次的挖掘如何做好,对于汽车零件的大批量生产,每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数。记得去参观工厂的旅途中,jmc的曲老师说的一句话羡慕、嫉妒是没有用的,现在的世界就是一个弱肉强食,成王败寇的时代,每个企业、每个人都要有危机感.睡梦中的东利人,醒醒吧,我们应该立即行动起来,改变我们的习惯和思维,统一思想,采用树典范、立标杆,以点带面的方式来推动tps的管理理念,只有行动起来才能收获到果实!

精益生产培训心得

在刚刚结束的一个星期,我有幸参加了公司组织的精益生产管理培训课程。这次培训是在早上9点到下午5点,由公司的生产管理部门和一位外部专家共同主持。作为一名生产部门的员工,我对此次培训非常期待,并且从中学到了很多宝贵的经验。

这次培训的主要内容是教授精益生产管理的理念和实践。精益生产管理是一种追求生产效率、质量和员工幸福的企业管理理念。在培训中,专家首先介绍了精益生产管理的历史和基本原则,包括持续改进、尊重员工、消除浪费等等。然后,他详细讲解了如何在实际工作中应用这些原则,以提高生产效率、降低成本并优化员工的工作环境。

在培训过程中,我深刻感受到了精益生产管理的重要性。我意识到,我们的生产流程中存在着许多浪费,比如过度生产、等待时间等等。通过学习专家讲解的案例,我了解到如何运用精益生产管理的理念和方法,将这些浪费消除,从而提高生产效率和质量。

此外,这次培训还让我对自己的工作有了更深入的'认识。我意识到,作为生产部门的员工,我们需要不断地思考如何提高生产效率,并且要尊重每一位员工,让他们参与到改进工作中来。同时,我也学到了如何与同事合作,共同解决生产过程中遇到的问题。

最后,我认为这次培训对我今后的工作有很大的帮助。我会将所学的知识和经验应用到实际工作中,不断改进生产流程,提高生产效率和质量。同时,我也希望公司能够继续组织类似的培训,让我们不断学习和进步。

精益生产培训心得

精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动,应当是为团队提供战略方向与执行规则,营造团队激励文化,提供作业流程与标准化的知识管理系统。

中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式,做一件事情就是改变一个人,要把良心越变越好,我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与合作关系,减少浪费或者改善不是对人的实施,而是由人来实施,人力价值永远是最重要的价值源泉。

在认识精益原则的同时,应该重视几个比较关键的字,寻找,认识,流,持续,其中对于价值流的寻找个人认为就是就是一个价值链,一条有价值的流水线,只有让这条流水线流起来,生产也就自然营运起来,当然流水线生产是比较单一的批量单一的同规格产品,对于非标类物品,流水线也就涉及到的是前后到工序,而有了价值流,自然也就打破了部门与部门之间的壁垒,仅仅只是一个流的一个工序的前道和后道,这样势必每个工序每个部门必须对一个流负责而不是对部门负责,因为一旦出了问题,不仅仅是部门的问题,而是影响到整个流的问题。

3.精益起源的感想。

精益起源于四次工业革命,经历了手工生产,批量生产,标准化生产,敏捷型生产才最终形成了精益理念,其实精益就是一次革命,就如同丰田生产方式其含义是危机的产物。

4.丰田精益的含义。

其两个精髓含义就是消除浪费,准时化,看似简单,其实很难,浪费每时每刻都在发生,习以为常的工作,工作流可能就是浪费,在于你是否敢于直视面对,敢于对其进行革新,准时化,我们通常会找很多理由来诉说无法准时化的原因,所以可见,精益化的最大的阻力就是找理由,无论是消除浪费,还是准时化,我们都会遇到很多理由来解释为什么不能这么做。

综上所述,是对于一次精益知识培训的感想。

精益生产培训心得报告

20xx年12月20日,我参加了宝鼎重工领导力提升研修班的学习,课程的题目是“精益生产现场管理之6s实战”。张毅教授运用了大量日本丰田汽车公司的案例讲述了精益生产管理的发展史,同时表达了精益生产管理对一个企业发展的重要意义。以下结合课程的内容,联系自己所在部门的工作,谈谈存在的浪费现象,并分析具体的改进措施。

我所在部门为技术部,主要从事日常的产品工艺编制,技术图纸的发放及归档。因生产需要,图纸一般一式两份,一份发放至生产部门用于生产,另一份用于留底归档,方便下次重复使用。技术工艺在编制完成后,一般先打印两份,由部门内部人员进行校对、审核图纸的正确性,一旦发现图纸有错误,就进行更改后再次打印两份,原先的工艺图纸只能作废或当草稿纸使用。如此一来,对纸张的消耗造成了不小的浪费,虽然说纸张不是一件太贵的物品,但是积少成多,一年下来,造成纸张浪费的钱也不会是一笔小数目。举一反三的说,其他部门的打印量也很大,像错误打印的情况也会时常发生,这就需要想办法杜绝这一浪费现象的发生或者尽量少发生。

看到这一现象的发生就需要找办法改进,提出改进措施。就自己部门上述问题而言,首先开始阶段,我们可以尝试先打印一份图纸进行校对、审核,如果图纸错误,就再打印一份,这样做至少可以减少一半的浪费现象。其次,我们可以尝试进行电子版校对、审核,即不打印工艺图纸,将编制好的工艺文件通过共享文件在计算机上进行校对、审核,一旦有错误信息立即反馈给编制人员,进行及时更正,无错误信息后,打印纸质版工艺文件两份。通过以上举措,达到彻底杜绝这一浪费现象的发生。

精益生产培训心得

精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动,应当是为团队提供方向与执行规则,营造团队激励文化,提供作业流程与标准化的知识管理系统。

中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式,搞一件事情就是改变一个人,要把良心越变越好,良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系,减小不是浪费或者改善不是对人的实施,而是由人来实施,人力价值永远是最重要的价值源泉。

丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师,他对员工的成长负有责任,他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境,会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中,科唇工资是重要的'一部分,这样可以鼓励公司员工员工长期留下,福利是一种保障员工稳定性的方式,可以进一步丰富员工的生存环境,提高公司形象。永远把现状弄成最差,永远尊重员工,永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。

不要担心员工不够素质,要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低,如何回报让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报,如果你把制造产品的过程,作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程,那么,员工就成了人财。员工是操作流程的主人,程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接,让你没有勒祖的空间,人发挥的唯一空间,就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单,才有看板,有了看板,才有从制造商到部件厂,到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理,大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在以人为本上能才是精益的必由之路。

以上是培训我这次的精益业务培训体会。

精益生产培训心得报告

近期,我参加了单位组织的精细化管理培训班学习,聆听了*老师的授课.通过形象,生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知识教育.进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:。

首先,我深刻了解到精细化管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化.老子云:“天下难事,必做于易;天下大事,必做于细”.还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手.对于企业是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮.但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础.工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象.因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败.

其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企业必作“人”一样的系统,把总经理或领导层比作“头”,把中层管理比作“身体”,把基层人员比作“肢体”,如果一个企业,每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行.第三,就企业而言.认为应该加强本企业的文化建设.完善自身的管理机制.随着市场经济的高度发展,企业在精细化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显.就上所述,精细化管理是种意识,观念,是种态度与文化.因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格.做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,企业在竞争中才能步步为赢!

精益生产培训心得

在这次精益生产管理培训中,我获得了许多宝贵的知识和经验,让我在生产管理方面有了更深入的理解和掌握。

这次培训由我们公司组织,邀请了一位业内知名的精益生产管理专家进行授课。培训的内容涵盖了精益生产管理的核心理念、关键技术和实际应用等方面,让我受益匪浅。

在培训中,我深刻理解到了精益生产管理的`重要性。传统的生产管理方式往往注重于解决当前问题,而忽视了生产过程的浪费和效率问题。而精益生产管理则不同,它强调的是通过不断消除浪费和提高效率,使生产过程持续优化,从而提高企业的整体效益。这种管理方式对于我们生产部门来说非常实用,可以帮助我们更好地管理生产流程,提高产品质量和生产效率。

此外,我还学习了一些关键的精益生产管理技术,如5s、单件流、看板管理等。这些技术在实践中非常实用,可以帮助我们更好地管理生产流程,提高生产效率和质量。

最后,我参加了一次实际应用案例分享,一位来自生产一线的同事分享了自己在实际工作中应用精益生产管理技术的经验。这个分享让我更加深入地了解了精益生产管理在实际工作中的应用,让我更加有信心在实际工作中应用这些技术。

总的来说,这次培训让我受益匪浅,让我更好地理解了精益生产管理的核心理念和关键技术,并让我在实际工作中应用这些技术有了更深入的掌握。我相信,这些知识和经验将对我未来的工作产生积极的影响。

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